1. Vor-Schweißen: Wählen Sie passende Verbrauchsmaterialien aus und reinigen Sie das Grundmetall
Wählen Sie wetterfeste-spezifische Schweißzusätze: Verwenden Sie niemals normale Verbrauchsmaterialien aus Kohlenstoffstahl (z. B. E6013 für SMAW). Wählen Sie Optionen mit äquivalentem Cu-, Cr- und P-Gehalt zum Grundmetall:
Schutzgasschweißen (SMAW): Verwenden Sie E9018-GW-Elektroden (oder JIS Z 3211 D11-T9Nb) – diese enthalten mindestens 0,20 % Cu, 0,30–0,80 % Cr und 0,03–0,07 % P, passend zu den Witterungselementen von SMA570W.
Metall-Schutzgasschweißen (GMAW): Entscheiden Sie sich für ER90S-GW-Drähte, um sicherzustellen, dass das Schweißgut die gleiche schützende Patina bildet wie das Grundmetall.
Reinigen Sie die Grundmetalloberfläche sorgfältig: Entfernen Sie alle Verunreinigungen aus dem Schweißbereich (mindestens 20 mm auf beiden Seiten der Verbindung) durch Sandstrahlen, Edelstahldrahtbürsten oder Aceton. Konzentrieren Sie sich auf:
Rost, Oxidablagerungen oder Öl: Diese verursachen Schweißporosität und verhindern, dass sich das Schweißgut mit dem Grundmetall verbindet, wodurch die Kontinuität der Patina unterbrochen wird.
Salze oder saure Rückstände (üblich bei der Lagerung an Küsten): Diese korrodieren die Oberflächenlegierungselemente (Cu, Cr) und zerstören das Bildungsfundament der Patina.
2. Schweißprozess: Kontrollieren Sie den Wärmeeintrag, um eine Verschlechterung der HAZ zu vermeiden
Beschränken Sie die Wärmezufuhr streng: Verwenden Sie zum SMAW einen Strom von 140–180 A (für 4,0-mm-Elektroden) und eine Vorschubgeschwindigkeit von 15–25 cm/min, wobei Sie die Wärmezufuhr dazwischen halten25–35 kJ/cm(niemals 40 kJ/cm überschreiten).
Durch die hohe Wärmezufuhr wird Cu/Cr in der HAZ verdünnt, wodurch diese anfälliger für Rost als das Grundmetall wird.
Vermeiden Sie übermäßiges Weben: Halten Sie die Bewegung der Elektrode von Seite zu Seite auf höchstens das Dreifache des Elektrodendurchmessers. Durch das breite Weben wird die HAZ erweitert, wodurch der Bereich vergrößert wird, in dem das Risiko eines Leistungsverlusts durch Witterungseinflüsse besteht.
Halten Sie die Zwischenlagentemperatur aufrecht: Halten Sie die Verbindungstemperatur beim Mehrlagenschweißen zwischen 120 und 180 Grad. Abkühlung unter 80 Grad kann zu Kaltrissen führen, und die spätere Reparatur von Rissen zerstört die Oberflächenintegrität, die für eine gleichmäßige Patina erforderlich ist.
3. Nach dem-Schweißen: Oberfläche reinigen und schützen, unsachgemäße Behandlung vermeiden
Schweißrückstände entfernen, ohne die Oberfläche zu beschädigen:
Verwenden Sie eine Edelstahldrahtbürste oder feines{0}}Schleifpapier (größer oder gleich 120er Körnung), um Flussmittelschlacke und Spritzer zu entfernen. Vermeiden Sie Bürsten aus Kohlenstoffstahl – sie hinterlassen Eisenpartikel, die „Rostflecken“ auf der Oberfläche verursachen.
Wischen Sie den gesamten Schweißbereich mit einem in neutrales Reinigungsmittel (pH 6–8) getauchten Tuch ab, um Flussmittelrückstände zu entfernen, und spülen Sie ihn anschließend mit klarem Wasser ab. Verwenden Sie niemals säurehaltige Reinigungsmittel (z. B. Salzsäure) – diese ätzen die Oberfläche und lösen Cu/Cr auf.
Minimieren Sie unnötiges Schleifen: Schleifen Sie nur, um Oberflächenfehler (z. B. flache Risse) zu entfernen, nicht für kosmetische Zwecke. Übermäßiges Schleifen legt frisches Metall mit geringem Gehalt an Witterungselementen frei, was zu lokalem Rost führt, der sich ausbreitet und die Kontinuität der Patina unterbricht.
Mit einer zink-reichen Grundierung nachbessern (falls erforderlich): Wenn die Schweißnaht oder die HAZ nach der Reinigung frühen Rost (orangefarbene Flecken) aufweist, tragen Sie eine dünne Schicht einer zinkreichen Grundierung auf (Zinkgehalt größer oder gleich 90 %). Dies bietet vorübergehenden Schutz, bis sich die natürliche Patina bildet, ohne die langfristige Patinaentwicklung zu blockieren.
4. Inspektion: Überprüfen Sie die Gleichmäßigkeit der Patina und die Beständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen
Sichtprüfung: Überprüfen Sie, ob die Schweißnaht und die HAZ eine glatte, gleichmäßige Oberfläche haben (keine tiefen Kratzer, Grübchen oder Schlackenreste). Diese Defekte dienen als „Ausgangspunkte“ für Korrosion.
Salzsprühtest (für kritische Projekte): Führen Sie bei Bauwerken in rauen Umgebungen (z. B. Küstenbrücken) einen Salzsprühtest (gemäß JIS Z 2371) mit dem Schweißgut durch. Die jährliche Korrosionsrate sollte mit dem Grundmetall übereinstimmen (weniger als oder gleich 0,03 mm/Jahr) – eine höhere Rate weist auf nicht übereinstimmende Verbrauchsmaterialien oder unsachgemäße Verarbeitung hin.
