1. Schweißen der Verbrauchsscheibenauswahl: Priorisieren Sie niedrig - Wasserstoff und niedrig - Temperaturzähigkeit
Niedrig - Wasserstoffqualität. Der Wasserstoffgehalt in Verbrauchsmaterialien muss ≤ 5 ml/100 g (für Elektroden) betragen, um eine Brachstoff-Verspringer für hochfeste Q355NH (Ertragsfestigkeit ≥ 355 mPa) zu vermeiden.
Stimmen Sie die Temperaturzähigkeit mit niedrigem - überein: Verbrauchsmaterialien müssen charpy v - Notch (cvn) Schlagwerte ≥ 27J (oder höher, pro Design) bei der Servicetemperatur (z. B. - 20 ° C oder - 30 ° C) haben. Wählen Sie beispielsweise Ni-Alloyed-Drähte (z. B. ER50NI1) für -30 ° C-Umgebungen, um die Duktil-Brittle-Übergangstemperatur (DBTT) des Schweißguts zu senken.
Wetterwiderstand behalten: Wählen Sie Verbrauchsmaterialien mit CU (0,20–0,50%) und CR (0,30–1,20%) in den Q355NH aus, um sicherzustellen, dass die Schweißverbindung eine Schutzrostschicht bildet (vermeiden Sie "Schweißkorrosionspriorität" bei niedrigen - Temperatur, hohe {{6} -Feuchtigkeitsbedingungen).
2. Obligatorische Vorheizen: Verhindern Sie schnelle Kühlung und spröde Mikrostrukturen
Temperatur vorheizen: Grundmetall muss vorgeheizt werden100–150 ° C.(gemessen 50 mm von der Schweißnut). Für Platten ≥ 25 mm dick oder beim Schweißen in ≤-20 ° C die Vorheizen zu erhöhen bis150–200 ° C.um ein gleichmäßiges Erhitzen durch den Abschnitt zu gewährleisten.
Umfang vorheizen: Erhitzen Sie einen 100–150 mm breiten Bereich um die Schweißnut (jenseits der HAZ), um Wärmegradienten zu vermeiden. Verwenden Sie Induktionsheizung oder Gasbrenner (vermeiden Sie offene Flammen direkt auf der Oberfläche, um Oxidation zu verhindern).
Temperaturüberwachung: Verwenden Sie Kontaktthermometer (nicht infrarot, was auf rostigen Oberflächen ungenau ist), um sicherzustellen, dass Vorheizen vor dem Schweißen aufrechterhalten wird.
3. Strenge Wärmeeingang und Interpass -Temperaturregelung
Wärmeeingangsbereich: Kontrolle bei20–35 kJ/cm(zB Smaw: Strom 160–220a, Spannung 22–26 V; GMAW: Strom 180–250a, Spannung 23–28 V). Vermeiden Sie mehr als 35 kJ/cm, um das Wachstum von Haz -Getreide zu verhindern.
Interpass -Temperatur: Unterhalten zwischen120–200 ° C.(Nie unter 100 ° C oder über 250 ° C). Unter 100 ° C kühlt die Schweißnaht zu schnell; Über 250 ° C wird die HAZ weicher und verliert die Festigkeit. Verwenden Sie Temperaturaufkleber, um zwischen den Pässen zu überwachen.
4. Schweißtechnik: Stress und Wasserstofffangen minimieren
Bogenkontrolle: Verwenden Sie einen kurzen Bogen, um Spritzer und Wärmeverlust (kritisch in kalten, windigen Umgebungen) zu reduzieren. Vermeiden Sie Erkältungsstarts/Stopps - Verwenden Sie die Registerkarte "ARC -Initiierung/Beendigung", um Porosität oder Mikroreter zu verhindern.
Schweißsequenz: Übernehmen Sie "symmetrisches Schweißen" (z. B. beide Seiten einer Hinternverbindung abwechselnd), um die thermische Spannung auszugleichen. Verwenden Sie für dicke Platten Multi - Passschweißen mit kleinen Perlengrößen (≤ 5 mm pro Pass), um die Kühlrate zu kontrollieren.
Wind- und Feuchtigkeitsschutz: Weld in enclosed workspaces or use windshields (wind speed >2m/s stört das Abschirmgas für GMAW/GTAW). Halten Sie die Verbrauchsmaterialien trocken: Lagern Sie Elektroden in einem erhitzten Ofen (80–100 ° C) nach dem Trocknen (350–400 ° C für 1–2 Stunden).
5. Post - Schweißbehandlung: Belastung lindern und Wasserstoff entfernen
Langsames Abkühlen: NIEMALS - coole Schweißnähte (z. B. mit Wasser oder kaltem Luft). Abdecken Sie mit Isolationsdecken, um mit einer Geschwindigkeit von ≤ 50 ° C/h auf ≤ 50 ° C abzukühlen.
Wasserstoffbacken - out (für kritische Verbindungen): Wenn Servicetemperatur ≤ - 20 ° C oder Plattendicke ≥ 30 mm, backen Sie bei200–250 ° C.2–4 Stunden. Dies beschleunigt die Wasserstofffreisetzung, bevor sie sich in Stresszonen ansammelt.
Stressabbau Glühen (optional, aber empfohlen): Für die Last - Lagerkomponenten (z.550–620 ° C.(Halten Sie 1 Stunde/25 mm Dicke), um die Restspannung um 60–80%zu verringern. Vermeiden Sie 620 ° C, um einen Festigkeitsverlust zu verhindern.
6. Strenger Beitrag - Schweißinspektion
Niedrig - Temperatur -Impact -Test: Testen Sie Schweißmetall- und HAZ -Proben bei der minimalen Servicetemperatur (z. B. -20 ° C), um die CVN -Zähigkeit ≥ 27J zu überprüfen.
Non - Zerstörerische Tests (NDT): Führen Sie Ultraschalltests (UT) für interne Risse (innerhalb von 24–48H nach - Schweißen nach Wasserstoffdiffusen) und magnetische Partikeltests (MT) für Oberflächenrisse.
Wetterresistenzvalidierung: Führen Sie bei exponierten Fugen Salzspray -Tests durch oder überwachen Sie die Rostschichtbildung 3 bis 6 Monate lang, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht eine gleichmäßige, dichte Patina mit dem Grundmetall bildet.
